位于印度古吉拉特邦苏拉特市科桑巴（Kosamba, Surat）的Goldi Solar正式启用了一条由人工智能（AI）驱动的太阳能组件生产线。印度新能源和可再生能源部部长Pralhad Joshi亲临现场揭幕仪式。
这座全新的AI驱动工厂，规划产能高达14GW。工厂内配备的高速串焊机可实现电池组装的全自动化操作，每小时可处理10000片太阳能电池片。AI技术深度融入自动化流程，不仅确保了生产过程的高度一致性，还显著提高了生产精度，同时有效减少了产线中的错误发生率及材料浪费现象。
在质量把控上，工厂启用AI驱动的自动光学检测（AOI）系统，借计算机视觉技术实时精准揪出产品微小缺陷，把质量隐患扼杀在摇篮。预层压时，全集成的自动EVA铺设机器人上阵，大幅减少人工操作，精准放置封装材料，相较于人工，极大降低产品质量的不一致情况。另外，工厂还配有AI驱动的三显示屏电致发光（EL）与视觉检测系统，全方位、细致评估太阳能面板正反两面质量。
在生产设备上，工厂配备了多种先进装置。三段式自动层压机具备双面加热（电加热与油加热）功能，能显著增强太阳能面板强度，延长其使用寿命。自动ICB升降系统带有特氟龙去除功能，大幅提升生产流程效率。在线双层高电位（HI POT）测试仪则保障了产品绝缘性能与电气安全。智能八仓自动分拣系统借助AI实时调整，实现太阳能组件精确分类。先进的制造执行系统（MES）贯穿生产全程，实时监控、跟踪组件，确保生产透明化，提升整体运营效率。
从技术创新层面来看，Goldi Solar的AI驱动自动化流程，像高速串焊机及AI控制的生产环节，与中国光伏企业在智能制造领域的探索方向一致。中国企业在这方面已积累丰富经验，不少企业通过自主研发AI技术，提升生产效率与产品质量，如在硅片切割、电池片生产环节利用AI优化参数，减少次品率。
2023年，隆基绿能嘉兴基地入选世界经济论坛“灯塔工厂”名单，为全球光伏行业首例。自2020年投产，基地开发30多项数字化用例推动智能制造，自主开发30多个AI模型与算法。其基于图像特征的AI追溯技术为行业首创专利，每18秒就能判断12串组件缺陷并精准溯源。隆基绿能运用工业互联网、AI等新技术，涵盖机器视觉柔性自动化、AI全流程检测追溯等五大核心“黑科技”。项目实施后，产品品质可靠性提升43%，交付周期缩短84%，单位能耗降20%，单位小时产量提升35%。
晶科能源在AI技术应用上同样成绩亮眼。在其TOPCon电池车间，通过200台工业相机与AI算法搭建起“视觉神经网络”，可在0.1秒内完成1000个缺陷检测，崩边、隐裂等缺陷检出率从92%大幅提升至99.7%。同时，AI每5分钟自动优化PECVD沉积参数，使良品率提升3.2%。基于光谱反射率数据，AI构建的虚拟量测系统可预测电池片电性能参数，误差小于0.2%。
通威组件生产的36道工艺里，AI检测工位覆盖14个点位，从焊接起始直至终检FQC，全程贯穿。通威自主开发行业首创的FQC检测（自动外观检测）设备，作为AI检测的最后关卡，对产品正背面、边框、线盒、铭牌等所有外观质量严格把关。这一举措不仅提升产品质量可追溯性，人员效率也大幅提高。
展望未来，随着AI技术在全球光伏行业的持续渗透，不仅会促使光伏生产效率与产品质量迈向新高度，还将加速推动整个行业朝着更高效、更绿色、更智能的方向蓬勃发展，为全球清洁能源转型注入强大动力。
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